以3D列印技術所產製的活塞零件，可針對其在引擎作動時所產生的負載進行強化。就結果而言這項科技所生產的活塞，在重量上較傳統鍛造而成的活塞輕百分之十。此外，活塞上蓋處設置一處封閉式的冷卻通道，此為傳統工法製造所無法達成創新技術。隸屬保時捷先進駕馭研發部門的Frank Ickinger表示：「歸因於更新、更輕的活塞零件，我們得以藉此提高引擎轉速，並降低活塞作動時的工作溫度負荷與提升燃燒效率。這使700 PS的雙渦輪增壓引擎獲得30 PS的額外動能，與此同時亦提高整體動能運轉的效率。」
首次配置於保時捷911 GT2 RS旗艦跑車高性能引擎中的活塞是以3D列印技術、並結合雷射金屬熔合（LMF）工法製成。
以逐層式零件打造工法實現卓越設計
3D列印技術可衍生出多樣化的科技，卻有一項共通原理：所有零件與產品均無須額外製造特殊工具或模具便可逐層建構而成。因此，只要能將數據輸入電腦進行分析，3D列印機可產製任何幾何形狀的物品。而積層式製程對於人工智慧所設計及強化的物理結構而言，是相當理想的造車工法。911 GT2 RS的活塞零件則採高純度金屬粉末結合雷射金屬熔合（LMF）工法製成，雷射光束會加熱、熔化金屬粉末表面，使其形成相對應的零件輪廓。此工法項目由保時捷與兩大合作研發夥伴Mahle與Trumpf共同發起；此外，由Zeiss所提供的精密量測技術也完美印證了以積層式製程所產出的零件，同樣擁有絕佳的品質與效能。
以3D列印技術所產製的活塞零件，可針對其在引擎作動時所產生的負載進行強化。
